淺談脫硫煙氣余熱閃蒸自結晶廢水*技術

淺談脫硫煙氣余熱閃蒸自結晶廢水*技術

本文針對火電廠脫硫廢水常規三聯箱工藝設計進行大膽革新，論述了脫硫廢水*具體改造思路，并用現場實際的效果分析驗證了工藝的可行性和項目普及的可靠性。

脫硫廢水*

燃煤電廠目前脫硫廢水處理一般采用“三聯箱”工藝流程，但此工藝主要處理了脫硫廢水中的固體顆粒物，未對廢水中的Cl-進行處理，不能進行回用。回收水資源是新疆、西北等缺水地區面臨的重要難題。

在神華集團和當地政府的大力支持下，國網能源哈密煤電有限公司在新疆采用脫硫煙氣余熱閃蒸自結晶廢水*技術，達到脫硫廢水*，蒸發出的干凈水回用，固體顆粒物與石膏一起排出。通過上述工藝，既達到了資源綜合利用，也減少了對環境的污染。

一、項目背景

在石灰石-石膏濕法脫硫系統中，吸收塔內漿液中的Cl-濃度不應大于20mg/l，所以，需將吸收塔內的部分水排出、置換，脫硫系統便有了廢水產生和排放。

為了維持脫硫裝置漿液循環系統物質的平衡，防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過規定值，必須從系統中排放一定量的廢水，廢水主要來自石膏脫水和清洗系統。廢水中含有的雜質主要有懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽等。

濕法脫硫廢水的主要特征是呈現弱酸性，pH值低于5.7；懸浮物高，但顆粒細小，其溶液中存在了大量Cl-。目前，脫硫廢水處理一般采用的工藝流程為：脫硫廢水→中和箱(加入石灰乳)→沉淀箱(加入硫化物)→絮凝箱(加入混凝劑)→澄清池→清水pH值調整箱→排放。pH做為zui基本的污水指標，勢必成為供求的熱點，這對廣大的E-1312 pH電極，S400-RT33 pH電極制造商，比如美國BroadleyJames來說是個重大利好。美國BroadleyJames做為老牌的E-1312 pH電極，S400-RT33 pH電極制造商，必將為中國的環保事業帶來可觀的經濟效益。我們美國BroadleyJames生產的E-1312 pH電極，S400-RT33 pH電極經久耐用，質量可靠，測試準確，廣泛應用于各級環保污水監測以及污水處理過程。

根據上述工藝流程可以看出，此工藝主要處理了脫硫廢水中的固體顆粒物，但未對廢水中的Cl-進行處理，其處理后的液體仍含有大量的Cl-，需進行二次處理，否則不能對液體進行回用。其溶液中存在了大量Cl-,類似于海水，故采用閃蒸結晶法，達到脫硫廢水*。

蒸發后的高Cl-濃度漿液，在蒸發裝置中結晶，產生鹽類，與原有的脫硫產物固體懸浮物一起排出，其成分與現有的脫硫石膏基本一致。

得到神華集團和當地政府的大力支持下，在新疆采用脫硫煙氣余熱閃蒸自結晶廢水*技術，達到脫硫廢水*，蒸發出的干凈水回用，固體顆粒物與石膏一起排出。通過上述工藝，既達到了資源綜合利用，也減少了對環境的污染。其技術突破在于：

a)利用鍋爐尾部余熱煙氣加熱脫硫廢水，實現廢水閃蒸結晶零能源消耗。

b）以脫硫廢水中的石膏固體顆粒物作為結晶晶種，不需要對脫硫廢水進行預處理，無二次廢棄固體物產生。c)利用蒸發出的潔凈水蒸汽，加熱脫硫后的濕煙氣，既實現了潔凈水蒸汽的凝結回用，又提高了煙囪的排煙溫度，大幅度降低“煙羽”及煙囪排放視覺污染。

二、改造思路

1）、原脫硫廢水處理裝置

脫硫裝置漿液內的水在不斷循環的過程中，會富集惰性物質、重金屬元素和Cl-等，一方面加速脫硫設備的腐蝕，另一方面影響石膏的品質，因此，脫硫裝置要排放一定量的廢水，進入脫硫廢水處理系統，經中和、絮凝和沉淀等處理過程。

原有脫硫廢水裝置設計為一級串聯工藝，處理兩套FGD系統的脫硫廢水。兩套脫硫裝置產生的廢水共設一個廢水處理站，設計時按廢水排放量125%的容量設計。在化學—物理處理裝置中，廢水得到了澄清。在廢水澄清過程中產生的污泥在壓濾機中脫水。

2)、脫硫廢水*技術工藝

在原脫硫系統廢水泵出口管道增加一路管道將脫硫廢水送至二效蒸發系統。安裝在吸收塔前煙氣管道上的煙氣預熱器，利用煙道器中煙氣的熱量將其內介質升溫至85~95℃。預熱后的介質生成蒸汽進入二效蒸發系統對來自廢水箱的廢水進行蒸發濃縮。

廢水經計量后進入一效分離室。二效蒸發系統在真空泵的作用下，使此二效蒸發系統的操作壓力控制在-0.04~-0.09MPa。廢水在一效分離器中經一效蒸發器均勻地在加熱管內壁從下向上螺旋流動，并利用一效強循泵進行強制循環蒸發濃縮。

在蒸發器上端設有專門的汽液兩相共存的沸騰區，物料在沸騰區內汽液混合物的靜壓使下層液體的沸點升高，并使溶液在加熱管中螺旋流動時只受熱而不產生汽化，沸騰物料進入一效分離室完成汽、液分離，物料在一效系統內經多次自然式循環后，完成初步濃縮的料液在壓差的作用下進入二效分離器。

進入二效內的物料運用與一效內相同的原理，利用一效分離器產生的二次蒸汽作為二效蒸發器的熱源，并利用二效強循泵進行強制循環蒸發濃縮。當笫二效內濃縮物料達到設計濃度時，料液被送至增稠器進行結晶蒸發，二效分離器出料管道設密度計連續監測增稠器內物料的密度，當密度計顯示達到設計濃度時，開啟出料泵的出料閥門進行出料，物料被輸送至原脫硫系統真空皮帶脫水機進行脫水。

各效因出料而產生液位降低，這時物料在進料泵的作用下和相連通的物料管自行補充各效分離室、蒸發器內的物料，各效物料的補充速度由進料電動閥控制，從而達到自動控制蒸發器各效液位的目的。

二效蒸發器和凝液罐中產生的蒸汽冷凝液經凝結水泵輸送至去脫硫吸收塔。二效出來的蒸汽進入到安裝在凈煙道上的換熱器，將蒸汽冷凝成回用水，同時將凈煙氣加熱溫升4~6度，大大緩解煙囪排出的水蒸汽量和“酸雨”。

2、系統參數（1）額定水份蒸發量：9.0t/h（2）進料量：10t/h（3）裝機總功率：249.1kW(含備用設備)，運行容量198.6kW（4）出料溫度(℃)：≤70℃

三、改造后效果

1)、系統運行參數

脫硫廢水*脫硫廢水*

2)、運行成本

脫硫廢水*

2)、處理后的回用水情況

3)、對脫硫及機組影響的效果在原煙道上加裝了煙道換熱器，可有效降低進行脫硫吸收塔煙氣的溫度約5~8℃，降低了吸收塔出口煙氣中攜帶的水量約3~4噸/h，可提高煙囪排煙溫度約4~6℃，可大幅度降低“煙羽”。

四、結論

1）采用脫硫煙氣余熱閃蒸自結晶廢水*技術，利用鍋爐尾部余熱煙氣加熱脫硫廢水，實現廢水閃蒸結晶零能源消耗，達到脫硫廢水*，蒸發出的干凈水回用，實現了節能減排的效果。

2）以脫硫廢水中的石膏固體顆粒物作為結晶晶種，不需要對脫硫廢水進行預處理，大大降低了脫硫廢水處理的運行費用。

3)利用蒸發出的潔凈水蒸汽，加熱脫硫后的濕煙氣，既實現了潔凈水蒸汽的凝結回用，又提高了煙囪的排煙溫度，大幅度降低“煙羽”及煙囪排放視覺污染。